（通訊員 任東峰）8月4日，兩架國產大型客機C919首次開啟“雙機商業(yè)運營”，同日共同執(zhí)行“上海虹橋—成都天府”航線。
中國商飛今年6月發(fā)布的數據顯示，C919已累計獲得30余家客戶1061架訂單，C919將進入量產階段。作為機身鍛壓的關鍵裝備，中國二重8萬噸模鍛壓機再一次進入大眾視野。
關山雖難越 素履以往
巨型模鍛壓機是衡量一個國家工業(yè)實力和軍工能力的重要標志。此前，世界鍛造等級最高的模鍛壓機為7.5萬噸。8萬噸模鍛壓機的建成，解決了我國大型模鍛件受制于人的困境，其鍛造能力達到世界先進水平。
它的萬鈞之力正來自復雜的液壓系統。2011年1月，四川安裝承接模鍛壓機液壓系統管道、設備安裝工程。相當于為模鍛壓機裝載“心臟系統”，注入核心動力。
這是史無前例的高、精、尖、難、新工程。就連安裝專業(yè)最普通、最成熟的焊接技術，也成為了一項全新的挑戰(zhàn)。液壓系統管道中高壓、超高壓管道的管壁為大厚度鋼材，最厚可達80mm，是一般焊接中鋼材厚度的4-5倍。厚度規(guī)格差別較大，最薄只有12mm，焊接標準不一。而且管道鋼材是為該設備專門研制開發(fā)的特殊鋼材，為全國首創(chuàng)。施工人員對鋼材進行測試后發(fā)現，這類鋼材焊接接頭淬硬傾向大，焊接性差，極易出現裂紋，一般的焊接工藝無法滿足要求。其中僅高壓管道總長就超2千米、重量超430噸，建設規(guī)模為同類型設備最大。要達到整體焊縫一級合格，難度可想而知。
多技巧融合 出師首捷
要完成這一歷史重任，不管是材料難度還是規(guī)模體量，都無先例可供借鑒。從焊接方法選擇、焊材焊機選擇、焊接工藝、焊接環(huán)境到焊接過程管理，每個環(huán)節(jié)都需要嚴格把控，絲毫不能馬虎。四川安裝結合相關標準和國際焊接標準，經過多次論證，最終確定了管道安裝專項施工方案，工藝流程多達17道。
但在初期焊接過程中，就遇到了多項挑戰(zhàn)。在焊條的選擇上，經過多方比對，項目人員首先將目光聚焦在857Cr焊條，但在實際操作中，它的脆弱性太大，無法達到母材的基本性能。項目人員不得不重新選擇焊條。經多次調整試驗后，757Ni焊條才被最終確定下來。
全自動焊接是提高工效和合格率最有效的手段，也是項目團隊首先想到的焊接方式。但放眼全球，市面上根本沒有能夠適用于這類特殊材質的自動焊接機。項目人員不得不選擇手工焊。相比自動焊接，手工焊的自動化和標準化程度都會略遜一籌。但在實際操作中，優(yōu)秀的焊工們打破了這一刻板印象，實現了高質量焊接。面對大厚度特殊材料，項目人員選用多層、多道焊接工藝，焊接過程中根據實際情況調整焊機電流，以保證焊接質量。在多項技術的完美配合下，首批焊接的焊口一次合格率高達98.5%。
遇阻不氣餒 終破樓蘭
但后續(xù)施工并不一帆風順。經檢測，第二批焊條的焊接焊縫氣孔密集度超標。但是經過仔細檢查，影響焊接質量的焊接環(huán)境、空氣流動、焊機電流、搭接頭等客觀因素都沒有問題，焊工的操作也不存在任何紕漏。這讓幾名優(yōu)秀的焊工犯了難。他們各自重新試驗，調整焊材粗細、加長焊條烘烤時長，調整焊機電流，對各關鍵環(huán)節(jié)都做了改良優(yōu)化，但問題依然存在。這讓所有人都“抓狂”。
項目團隊多方尋找焊接、探傷、力學等方面的專家，進行研討論證，最終才確認了問題所在：本工程管道的厚度遠超探傷標準所適用的厚度，多層氣孔影像疊加導致探傷檢測超標，但實際氣孔密度遠低于檢測數據。為了進一步驗證焊接質量，項目人員對焊縫進行逐層解剖，并對探傷數據超標嚴重的焊縫位置取樣，進行沖擊、彎曲和抗拉等多項力學試驗。結果顯示，即使是焊接工藝更差、探傷結果最差的位置，其焊接質量也非常過硬。試驗中，即使母材斷裂，其焊縫處仍然毫發(fā)無損。焊接質量一次性合格。
2012年4月，工程建造完成，調試生產。2013年4月正式投產，使中國成為擁有世界最高等級模鍛裝備的國家。在該項工程建設中，四川安裝建設團隊攻克了多項安裝技術難題，為這個“巨無霸”設備的“心臟系統”組裝和激活貢獻了強大的技術支撐。四川安裝在該工程建設中榮獲30CrMn焊接省級工法、C形板二級翻轉工裝實用新型專利等技術成果，榮獲中國安裝協會科學技術進步特等獎。
據悉，四川安裝于1958年10月便參與中國二重建設，在二重廠早期建設中攻堅克難，在生產車間和生產設備建設中攻克了諸多難關，積累了豐富的建設經驗。如今，8萬噸模鍛壓機已成為我國國產大飛機、大型燃氣輪機鍛件、多種型號軍機鍛件的重要生產裝備，進一步彰顯了四川安裝人在國之重器建設中善打勝仗、使命必達的優(yōu)良作風。
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